Tres años después de la puesta en servicio de la línea de conservación en ND Coatings, socio estratégico del astillero Meyer Werft en la ciudad de Papenburg en Alemania, Rösler ha entregado una segunda línea para el astillero Meyer Werft en Turku, Finlandia. Este es el proyecto de mobiliario más grande que ha emprendido Rösler.
La adquisición del astillero de Turku en 2014 fue un hito estratégico para la familia Meyer. Coincidió con una importante inversión en equipos de última generación para la producción de cruceros. Esto incluyó una línea de preservación con estaciones de nivelación para ruedas de acero bulbosas, perfiles planos de acero y placas de acero, todo diseñado y construido por Rösler. Un factor clave en la decisión del cliente sobre el concepto Rösler fue la alta productividad y confiabilidad de la línea de preservación que Rösler había suministrado a ND Coatings, el socio estratégico del astillero Meyer Werft en Papenburg para la protección contra la corrosión. , aislamiento y tratamiento superficial. Esta es una de las líneas de conservación más modernas y ecológicas del mundo.
La línea de preservación, nivelación y granallado de 225 metros de longitud se diseñó completamente a medida para las necesidades de Meyer Turku y consta de un sistema de transporte de piezas interconectadas, precalentadores, dos granalladoras independientes, sistemas de nivelación adecuados para vigas y placas y una estación de pintura y secado. Todos los componentes del sistema están interconectados e integrados en el sistema de control de producción del astillero. Al llegar las piezas a la entrada de la línea, el sistema de control determina automáticamente si las piezas deben limpiarse, granallarse, nivelarse, de qué color deben pintarse o si deben someterse a un proceso parcial. El sistema de control de producción recibe información sobre los parámetros de proceso de cada uno de los componentes terminados, lo que permite una documentación completa y precisa. Los perfiles de acero que se almacenan en el exterior se cubren de óxido o escamas debido al proceso de perfilado. Dependiendo de la estación del año, también pueden estar cubiertos de nieve o hielo. El sistema de transporte toma siete piezas de trabajo en un solo lote y las pasa a través de la estación de limpieza / precalentamiento para eliminar el hielo, si es necesario, a una velocidad de 3 m / min. En la siguiente fase, las piezas de trabajo se someten a una limpieza con chorro de arena en una máquina de chorro de rodillos tipo RRB 16/5. Cuatro turbinas Gamma 400 G con una potencia de 15 kW cada una garantizan resultados óptimos de voladura. Se montan en el techo y el suelo de la cabina de granallado fabricados en acero al manganeso. El revestimiento de acero al manganeso es fácil de reemplazar y ofrece protección adicional contra el desgaste prematuro. Después de pasar por el cepillo de granallado y la estación de soplado, los perfiles se alinean en una sola fila para pasar por los siguientes sistemas de nivelación a una velocidad de 30 m por minuto. Los perfiles defectuosos son descartados inmediatamente por el sistema. Los perfiles que cumplen con las especificaciones se agrupan en lotes en la siguiente estación, lo que permite lotes de hasta 3200 mm de ancho.
Las placas de acero, almacenadas bajo techo al aire libre, pueden tener hasta 100 mm de espesor, 3300 mm de ancho y 24 000 mm de largo. Una grúa pórtico electromagnética los eleva y los coloca en una posición centrada en la estación de carga del transportador de rodillos, es decir, la línea principal de transporte. Un sensor supervisa todo el proceso de carga. En la primera etapa, las placas de acero pasan por una estación de soplado para eliminar el agua y otros desechos, a la que sigue una fase de precalentamiento. Desde allí, ingresan a la máquina granalladora de rodillos RRB 35/6-HD a una velocidad promedio de 5 m (16 pies) por minuto. La granalladora está equipada con ocho (8) turbinas Rutten Gamma 400 de alto rendimiento, con una potencia instalada de 37 kW cada una. Para minimizar las tasas de desgaste y facilitar el mantenimiento, el gabinete de granallado está hecho de acero al manganeso y revestido con placas antidesgaste de acero al manganeso fáciles de reemplazar. Después de eliminar el residuo del granallado con un cepillo y una estación de soplado, las piezas de trabajo se someten a un proceso de nivelación. Para permitir la canalización de lotes de perfiles granallados a la línea principal de transporte para pintura, la carga de placas en bruto se detiene automáticamente en el momento en que un lote de perfiles terminados está en espera. Estos lotes pasan por varias estaciones, incluso se deja precalentar los perfiles y someterlos a un segundo granallado.
El proceso de pintura de final de línea se produce con pinturas de dos colores, a base de solvente y de dos componentes, que se mezclan instantáneamente según sea necesario. La pintura se aplica mediante pistolas rociadoras desde arriba y debajo de las piezas de trabajo. Para minimizar la pulverización, las pistolas se controlan mediante un sistema de medición de desplazamiento y reconocimiento de piezas de trabajo. El solvente utilizado para el enjuague y limpieza se reacondiciona y recupera en una planta de procesamiento que permite la recuperación y reciclaje del 98% del consumible. La secadora ha sido diseñada para asegurar un curado rápido y óptimo de la pintura. Está equipado con quemadores de gas y grifos de recirculación en el techo y el fondo de la cabina. En la última fase, las planchas y perfiles se clasifican en diferentes estaciones de descarga según lo determinado en el sistema de control de producción.
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